Midt i brølet fra montageværkstedet hos Daiyue Machinery Company var testkørslen af tandhjulsakselsamlingen længe indhyllet i en skygge. Denne kernekomponent, kendt som "hjertet" af skrabetransportøren, led ofte af et kronisk problem: olielækage fra tætningerne efter montering. Dette kroniske problem blev en flaskehals, der hæmmede produktionseffektiviteten og øgede omkostningerne.
Kodekset for innovation på "driftsbordet"
"Problemet ligger i det 'usynlige'." Teknisk tilsynsførende Li Chenguang satte sig på hug ved siden af den omarbejdede tandhjulsakselsamling og lyste en lommelygte ind i tætningsrillen. "Traditionel montage er helt afhængig af mesterens 'følelse' for at trykke tætningen. For lidt tryk vil ikke stramme den tæt, mens for meget tryk kan beskadige gummipakningen. Der er ingen præcis 'kraft'."
R&D-centrets procespersonale og værkstedets tekniske rygrad dannede hurtigt en taskforce til gentagne gange at "diagnosticere" årsagen til olielækagen af tandhjulsakselen.
"Lad være med at fokusere på det nye udstyr; svaret ligger i skrotbunken!" En bemærkning fra veteranmontøren Master Zhao på taskforce-mødet var en åbenbaring. Ved teamets møde kastede de blikket mod et hjørne af værkstedet: en gammel motor med utilstrækkelig kraft, men en intakt motoraksel, flere sektioner af let slidt drivkæde og et par ubrugte 16 mm-tykke stålplader med høj-styrke-, disse genstande, engang markeret som "mulighed for at blive skrottet," Teknikerne på R&D-centret tegnede den første designtegning, idet de brugte den gamle motor som kraftkerne, kædetræk for at sikre stabil effekt, og et hydraulisk system for at opnå præcis trykstyring. Stålpladerne blev svejset ind i en stiv fast ramme for at sikre, at akselsamlingen forblev "bevægelig" under presseinstallationen.
Utallige opfindsomheder blev indarbejdet i implementeringen af denne løsning. Den gamle motor gennemgik dynamisk balancering og lejeudskiftning, hvilket øgede hastighedsstabiliteten til ±2 r/min. En spændingsstabilisator blev derefter installeret til effektudgang. Affaldskæder blev skåret og hårdhedstestet-, der kun bibeholdt led med slid på mindre end 0,1 mm. Disse led blev derefter rettet med specialværktøj for at sikre en transmissionsfejl på mindre end eller lig med 0,05 mm. Stålplader blev svejset ved hjælp af en "segmenteret symmetrisk svejsning"-proces for at undgå rammedeformation forårsaget af svejsespænding. Afsluttende test afslørede en planhedsfejl på kun 0,03 mm for hele værktøjet, hvilket etablerede en solid "referenceoverflade" til præcisionsdrift. Det mest kritiske hydrauliske kontrolsystem har en innovativ digital trykventil, der låser pressens-tilpasningskraftkontrolnøjagtighed til ±5 N. Arbejderne indstiller blot parametrene, og systemet fuldfører automatisk hele processen "for-presning, tryk-vedligeholdelse og tryk{17}}. Dette "tandhjulsakselsamlings præcisionspresse-tilpasningsværktøj" med en samlet investering på mindre end 8.000 yuan kan virke uhøjtideligt, men det skjuler en sofistikeret kerne af millimeter-niveaukontrol.
Fra "Åbning af en blind boks" til "Nul lækage"
"Installation af sæler, der bruges til at få mine håndflader til at svede." Yang Shuai, en montør med 20 års erfaring, husker stadig første gang, han brugte et nyt værktøj: Akselsamlingen var sikkert fastgjort til værktøjet. Han trykkede på startknappen, og den hydrauliske målernål steg støt til indstillet 350N. Med et "klik" sad forseglingen præcist. Under testkørslen ventede han bevidst i to timer for at sikre, at akseloverfladen forblev tør-hans første "nul lækage"-testkørsel i seks måneder. Olielækageraten er blevet reduceret fra 23 % til nul, hvilket har opnået "nul efterarbejde". Monteringstiden for en enkelt kædehjulsaksel er reduceret fra 120 minutter til 78 minutter, hvilket øger effektiviteten med 35 %. Det månedlige smøremiddelforbrug er reduceret fra 180 liter til 65 liter, hvilket sparer over 120.000 yuan årligt. Hyppigheden af for tidlig lejeskade på grund af lækage er blevet elimineret, hvilket forlænger den gennemsnitlige levetid for udstyret med 1,5 år. Den mere dybtgående ændring ligger i innovationen af produktionsmodellen. De tekniske barrierer, der tidligere var afhængige af "håndværkerens berøring" er brudt. Den standardiserede drift af det nye værktøj har forkortet uddannelsesperioden for nye medarbejdere fra 3 måneder til 1 måned, og virkelig realisere den "tekniske overførsel og fuld deltagelse af alle medarbejdere."
I dag, når du går ind i Daiyue Machinery Company, vil du se "prøvekørselsværktøjet" lavet af gamle motorer og skrotkæder, der stadig er i drift. Dette er ikke kun et gennembrud i tekniske vanskeligheder, men også et levende eksempel på virksomhedens forpligtelse til at "leve et godt liv på trods af at leve et sparsomt liv."
